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然后就是设定工件坐标。
关飞将一个代加工棒类毛培在夹具上固定好，然后启动车床原来的手动控制系统，在工件上试切了一刀，就得到了其坐标参数。
同样的方式，四把刀先后轮回，都确定好了各自的坐标。
以上即为对刀，和手工操作没有区别。
但确定了各种相关参数以后，再来进行编程无非就是转速、下刀速度、进刀、退刀的行程控制。
关飞想了一下，开始蹲到控制面板前输入相关参数，两分钟不到就完成了整个程序的输入。
“这就好了？”
唐教授蹲在他身边，眼睛一眨不眨地望着他的整个输入过程，对如此轻松地就完成了控制输入感到惊讶。
“数控车床控制，本身其实很简单。就是速度一、速度二；进刀一、进刀二等等行程参数，只需要通过数学公式来表达，实现起来很轻松……”关飞笑道。
但是工件建模很麻烦，这是他没有说出口的后半截话。
“那么接下来呢？”唐老师等人很好学，抱着很高的求知欲望，询问着对他们陌生的数控车床实际操作步骤。
“接下来按动开关就可以自动运行了，唐老，不如您来试试？”关飞让出控制台，含笑建议道。
“好！”
唐老也是当仁不让，乐呵呵地就上去，还深呼吸了一下，伸出大拇指，在红色按钮上用力摁了下去。
呜……
单板机控制中心传出信号，电机通电，开始运转。
卡盘带着工件开始快速旋转，自动回转刀架则转动了一下，伸出第一把刀，缓缓靠了上去。
嗤嗤嗤！
刀具在工件表面掠过，飞出点点火花，看似坚硬的工件毛培表面被轻松切屑下来，迅速回卷，变成长长的麻花，随着工件动作不断摇摆。
嗖！
铁屑终于从工件表面脱离，飞溅出来，落在机床工盘上。由于热量极高，与沉积的润滑液相接，蒸汽升腾。
“这是断面加工，是对工件进行初定型。”关飞示意围观的老师们略微退后，别被铁屑溅到身上烫伤。
就在众人热切的观望中，毛坯被剥离了一层，变成一根亮晃晃的钢棒。
刀架后退，转盘转动，第二把刀代替了前一把的位置，再次缓缓向前。
铁屑再次飞溅，不过已经少了许多。
“这次是精加工，大家可以明确看到切削量减少了。换刀要考虑的问题，主要是刀具定位补偿，由于刀具的中心位置不一定重合，所以不能简单将第一把刀所处的接触点，作为后续刀具的定位参数，而需要在之前对刀前一一确认。”关飞将这一环节的重点向唐老师他们讲解道。
唐老师等人连连点头，非常专注地盯着工件加工。
两名老师还认真地掏出本子，详细记录起来。其他老师也是交头接耳，窃窃私语。
“这个加工速度是快多了，初加工完成，立刻就进入了精加工环节，毫无停顿！”
“是啊，而且由于不需要取下工件，更换车床重新对刀，加工精度看来也能比传统手工车床好。关旅长说改造后的车床加工精度能够提高，我开始还有些怀疑，但现在看来确实对比明显！”
关飞听着其他人的小声交谈，没有参与，只是跟身边的唐老师不断交换意见，向他解释加工过程中的种种问题。
精加工也很快完成，刀架再次换刀，这次是对半成品进行螺纹加工。如果说最开始切断面的铁屑又粗又大，现在出现在刀口的铁屑就细了很多，一丝丝掉落出来，显出钢棒上清晰地螺纹。
这个速度更快，再次换刀之后，对工件进行横切，将其一切两段，一根银灿灿的螺杆就此完成。
总用时，两分四十二秒！
“太快了！”
“如果其他工厂都采用这种加工方式，那工作效率不知提高多少，我看绝对不止七倍！”
众老师们都惊呼起来，唐老师迫不及待关停机床，凑上去仔细观察起来。
观察了一会儿，他拿起准备好的游标卡尺、深度游标尺、外径千分尺等对螺杆的每一个细微处，从头到尾一点点进行测量。
其他人都摒住呼吸，看他检测。
在此期间，关飞手绘了一张工件加工设计图，将他预设的尺寸精度都标注了出来。
工件很简单，很快就绘制完成，众人接过去传阅以后，交给了唐老师。
“唐老师，误差多少？”其他人看到唐老师测量完毕，急匆匆地问道。
“别急别急，我看看……”
唐老师拿过图纸，仔细比对着各项数据，然后抬起头，神情复杂地说道：“从游标卡尺读出的数据，与图纸标明的数据对比……没有误差！”
“怎么可能？”众老师集体大哗。
他们全都面向关飞，等待他来释疑，任何加工件都不可能毫无误差，只是误差大小而已。
唐老师说没有误差，他们是绝不相信的。
“误差还是有的……，”关飞接过卡尺，认真地比量了一会儿，抬头道，“游标卡尺的最小精度只能测量到一百微米。而这个加工件的实际精度，与图纸数据误差在一百微米以内，所以测不出来。我刚才量了一下，再通过我的观测与经验判断，误差应该在三十到四十微米之间吧，比我最初的预期要好！”
“三十到四十微米！”
老师们完全无法镇定了，当初关飞说精度可以达到五十微米，他们已经觉得是在放卫星，只当在听笑话。但实际结果竟然比设计预期还高，这让他们除了张口结舌，做不出其他反应来。
三十到四十微米啊，这岂不是比国内好多精密制造厂的加工精度还要高？
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